Класс: Сталь конструкционная углеродистая качественная
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 10702-78. Лист толстый ГОСТ 19903-74, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71 . Лист тонкий ГОСТ 16523-97. Лента ГОСТ 2284-79. Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 82-70, ГОСТ 1577-93. Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71. Трубы ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74.
Использование в промышленности: детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.
Химический состав в % стали 35 | ||
C | 0,32 - 0,4 | |
Si | 0,17 - 0,37 | |
Mn | 0,5 - 0,8 | |
Ni | до 0,25 | |
S | до 0,04 | |
P | до 0,035 | |
Cr | до 0,25 | |
Cu | до 0,25 | |
As | до 0,08 | |
Fe | ~97 |
Зарубежные аналоги марки стали 35 | ||
США | 1034, 1035, 1038, G10340, G10350, G10380, G10400 | |
Германия | 1.0501, 1.1181, 1.1183, C35, C35E, C35R, C38D, Cf35, Ck35, Cm35, Cq35 | |
Япония | S35, S35C, S38C, SWRCH35K, SWRCH38K | |
Франция | 1C35, 2C35, AF55, C30E, C35, C35E, C35RR, CC35, RF36, XC32, XC35, XC38, XC38H1, XC38H1TS, XC38H2FF, XC38TS | |
Англия | 060A35, 080A32, 080A35, 080A5, 080M36, 1449-40CS, 40HS, C35, C35E | |
Евросоюз | 1.1181, C35, C35E, C35EC, C36 | |
Италия | 1C35, 1CD35, C35, C35E, C35R, C36, C38 | |
Бельгия | C35, C35-1, C35-2, C36 | |
Испания | C35, C35E, C35k, F.113, F.1130 | |
Китай | 35, ML35, ZG270-500 | |
Швеция | 1550, 1572 | |
Болгария | 35, C35, C35E | |
Венгрия | C35E, MC | |
Польша | 35, D35 | |
Румыния | OLC35, OLC35AS, OLC35q, OLC35X | |
Чехия | 12040 | |
Австрия | C35, C35SW, Ck35S | |
Австралия | 1035 | |
Швейцария | C35, Ck35 | |
Юж.Корея | SM35C, SM38C |
Свойства и полезная информация: |
Термообработка: Нормализация Температура ковки, °С: начала 1280, конца 750. Заготовки сечением до 800 мм охлаждаются на воздухе. Твердость материала: HB 10 -1 = 163 МПа Температура критических точек: Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 810 , Ar3(Arcm) = 796 , Ar1 = 680 , Mn = 360 Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений. Флокеночувствительность: не чувствительна.Э Склонность к отпускной хрупкости: не склонна. Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 144-156 и σв=510 МПа, Кυ б.ст=1,3 Дополнителная информация по стали 35: |
Механические свойства проката | ||||||
ГОСТ | Состояние поковки | Сечение, мм |
σв(МПа) |
δ5 (δ4 ) (%) | ψ % | НВ, не более |
не менее | ||||||
1050-88 10702-78 1577-93 16523-70 (Образцы поперечные) 4041-71(Образцы поперечные) 2284-79 8731-74 8733-74 |
Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации Сталь калиброванная 5-й категории: после нагартовки после отжига или высокого отпуска Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой: после сфероидизирующего отжига нагартованная без термообработки Листы отожженные или высокоотпущенные Полосы нормализованные или горячекатаные Лист горячекатаный Лист холоднокатаный Лист термообработанный 1-2-й категории Лента холоднокатаная: отожженная нагартованная класс прочности Н2 Трубы горяче-, холодно - и теплодеформированные, термообработанные |
25 --- --- --- --- 80 6-25 До 2 2-3,9 4-14 0,1-4 0,1-4 --- |
530 590 470 До 540 590 480 530 490-640 490-640 480-630 400-350 800-950 510 |
20 6 15 --- 5 22 20 (17) (19) 22 (16) --- 17 |
45 35 45 45 40 --- 45 --- --- --- --- --- --- |
--- --- --- 187 207 --- --- --- --- 163 --- --- 187 |
Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70) | ||||||||
Термообработка | Сечение, мм | КП |
σ0,2 (МПа) |
σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж / см2) | НВ, не более |
Нормализация Нормализация Закалка. Отпуск |
300-500 500-800 100-300 300-500 500-800 До 100 100-300 300-500 До 100 100-300 До 100 |
195 215 245 275 315 |
195 215 245 275 315 |
390 215 470 530 570 |
20 18 20 18 16 2 19 17 20 17 17 |
45 38 48 40 35 48 42 35 40 38 38 |
49 44 49 44 39 49 39 34 44 34 39 |
111-156 123-167 143-179 156-197 167-207 |
Механические свойства стали 35 в зависимости от температуры отпуска | ||||||
Температура отпуска, °С | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж / см2) | HB |
Заготовка диаметром 60 мм, закалка 850 °С в воду | ||||||
200 300 400 500 600 700 |
600 560 520 470 410 340 |
760 735 690 660 620 580 |
13 14 15 17 18 19 |
60 63 64 67 71 73 |
29 29 98 137 176 186 |
226 212 200 189 175 162 |
Механические свойства стали 35 при повышенных температурах | ||||||
Температура испытаний, °С | Состояние стали, условия испытания | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж / см2) |
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 |
Горячекатаное состояние Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с |
300 205 185 145 78 100 69 55 30 21 15 18 |
580 580 500 350 195 150 110 74 51 39 27 23 |
9 21 23 24 35 34 56 54 69 74 85 58 |
39 52 64 70 83 75 100 100 100 100 100 100 |
78 69 59 39 69 --- --- --- --- --- --- --- |
Предел выносливости стали 35 | ||
σ-1, МПА |
J-1, МПА |
Состояние стали и термообработка |
265 245 402 |
--- 147 --- |
Нормализация 850 °C, σв=570 МПа Нормализация 850-890 °C. Отпуск 650-680 °C Закалка 850 °C. Отпуск 650 °C, σв=710 МПа |
Ударная вязкость стали 35 KCU, (Дж/см2) | |||||
Т= +20 °С |
Т= -20 °С | Т= -30 °С | Т= -40 °С | Т= -60 °С | Термообработка |
63 | 47 | 45 | 14 | 12 |
Нормализация |
Физические свойства стали 35 | ||||||
T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
20 | 2.06 | 7826 | ||||
100 | 1.97 | 12 | 49 | 7804 | 469 | 251 |
200 | 1.87 | 12.9 | 49 | 7771 | 490 | 321 |
300 | 1.56 | 13.6 | 47 | 7737 | 511 | 408 |
400 | 1.68 | 14.2 | 44 | 7700 | 532 | 511 |
500 | 14.6 | 41 | 7662 | 553 | 629 | |
600 | 15 | 38 | 7623 | 578 | 759 | |
700 | 15.2 | 35 | 7583 | 611 | 922 | |
800 | 12.7 | 29 | 7600 | 708 | 1112 | |
900 | 13.9 | 28 | 7549 | 699 | 1156 |
Расшифровка марки 35: обозначение 35 свидетельствует о том, что в конструкционной стали содержится 0,35 % углерода, а остальные примеси очень незначительны.
Особенности стали 35: при изготовлении высокоточных металлических деталей основное место занимает механическая обработка резанием. В результате обработки резанием на поверхности изделий возникает пластически деформированный (наклепанный) слой. Последний аккумулирует около 3% энергии, затрачиваемой на его образование, которая расходуется на накопление искажений и дефектов кристаллической решетки. Наличие на поверхности изделий наклепанного слоя с нестабильной структурой и большим уровнем внутренних напряжений, зачастую существенно превышающим величину предела текучести неупрочненного материала, может приводить к значительному изменению размеров во времени, что особенно характерно для изделий сложной конфигурации и малой жесткости.а счет рационального отжига наклепанного слоя можно значительно повысить сопротивление микропластическим деформациям и размерную стабильность тонкостенных деталей приборов. С этой целью произведена оценка изменения величины макронапряжений в поверхностном слое и исследовано влияние дорекристаллизационного отжига (отдыха) на сопротивление микропластическим деформациям, распространенных в приборостроении конструкционных сталей и сплавов после механической обработки резанием. Напряжения в наклепанном обработкой резанием слое определяли методом послойного стравливания поверхности образца.
На рисунке слева показано распределение напряжений в поверхностном слое стали 35, предварительно обработанной на твердость HRC 28-32. Наибольшие напряжения образуются после шлифования и достигают 146 кгс/мм2, что значительно превышает предел текучести основного материала. После фрезерования растягивающие напряжения составляют около 90 кгс/мм2.
Вследствие нестабильной структуры в наклепанном поверхностном слое релаксация напряжений в нем интенсивно протекает при достаточно низких температурах, в то время как в основном материале она относительно мала.
На рисунке справа представлены кривые релаксации напряжений при 150° С в шлифованных пластинчатых образцах из стали 35 толщиной 0,5 мм и в образцах, которые после механической обработки были подвергнуты термическому улучшению на аналогичную твердость (HRC 28-32). В то время как в образцах без наклепанного слоя интенсивная релаксация протекает лишь в течение первоначальных 100 ч и за 5000 ч испытаний составляет около 8%, в образцах с наклепанным слоем интенсивная релаксация протекает на протяжении всего периода испытаний и за 5000 ч достигает 90%. За 2000 ч при 100° С уровень напряжений в наклепанном слое ненагруженных образцов снизился более чем на 70%, за 3500 ч - на 83%.
В результате релаксации напряжений в наклепанном точением поверхностном слое цилиндрического стального образца происходит существенное изменение его размеров. После выдержки в течение 4 ч при 150° С размеры образца из стали 35 уменьшаются на 1,2 мкм, что соответствует релаксации растягивающих напряжений в поверхностном наклепанном слое на 25%.
Предел упругости сталей и сплавов после механической обработки резанием в зависимости от температуры дорекристаллизационного отжига изменяется по кривой с максимумом. Температурный интервал максимальных значений предела упругости при отжиге механически обработанных образцов составляет для конструкционной углеродистой стали 350-400° С, для аустенитной стали 450° С, для медных сплавов 230-280° С, для титановых сплавов 500-600° С, для дюралюминия в закаленном и искусственно состаренном состоянии - 200° С. Таким образом, оптимальный отжиг после механической обработки обеспечивает повышение предела упругости различных по природе и структурному состоянию сплавов от 1,5 до 4 раз. Весьма активно возрастает предел упругости при отпуске механически обработанных образцов из закаленной высокоуглеродистой стали.
Как видно из рис. 97, после отпуска шлифованных образцов предел упругости значительно возрастает, в то время как твердость не изменяется.
Зависимость релаксационной стойкости металлов и сплавов после обработки резанием от температуры дорекристаллизационного отжига является аналогичной рассмотренной выше для предела упругости. Отжиг на максимальный предел упругости обеспечивает также и максимальную релаксационную стойкость. Например, для механически обработанных образцов из стали 35 максимальная релаксационная стойкость достигается после отжига при 400° С (рис. 98, 99).
Таким образом, результаты исследования показали, что поверхностный наклепанный слой после механической обработки резанием, обычно являющийся причиной размерной нестабильности изделий, может быть эффективно использован для значительного повышения сопротивления микропластическим деформациям и размерной стабильности тонкостенных деталей.
Наблюдаемое изменение сопротивления микропластическим деформациям механически обработанных образцов обусловлено процессами стабилизации тонкой структуры в наклепанном поверхностном слое в результате дорекристаллизационного отжига.